根據(jù)聚丙烯酰胺、聚丙烯酸鈉等膠狀高分子聚合物的特點和后處理生產(chǎn)工藝要求，本公司積累了膠狀高分子聚合物后處理工程的使用經(jīng)驗，并不斷完善高分子聚丙烯酰胺等后處理工藝設(shè)計，現(xiàn)已制造出聚丙烯酰胺等聚合物專用干燥機，并為之提供相應(yīng)的破碎、造粒、粉碎等配套設(shè)備。

通過聚合反應(yīng)后的聚丙烯酰胺膠塊，含水量達(dá)75%左右，類似膠凍，具有很強的粘彈性。聚丙烯酰胺后處理的目的就是要除去其中的水分及其他揮發(fā)組份，從而獲得具有較高固含量的固體產(chǎn)品，并將其加工成為20～80目的顆粒。然而，對較大的膠塊直接進行干燥是非常困難的，需要消耗很大的能量和很長的干燥時間，干燥效率很低，因此，聚丙烯酰胺干燥前必須將較大的膠塊分割破碎成為小顆粒，增加物料比表面積，提高其干燥效率。顆粒粒度越小，物料比表面積越大，干燥越容易進行，干燥效率越高。干燥后的聚丙烯酰胺已基本達(dá)到固含量要求，從而可以進行后序的粉碎、篩分等操作。所以，聚丙烯酰胺后處理的重點在于膠塊的造粒和干燥部分，其中造粒是關(guān)鍵，造粒的質(zhì)量及顆粒大小會直接影響干燥、粉碎等后續(xù)工藝的處理。

本工藝過程分為造粒、干燥、粉碎、包裝四段，可實行連續(xù)操作。其中造粒是整個工藝過程的龍頭，也是較難處理的過程，顆粒的大小將直接影響干燥效果，而干燥的程度又直接影響粉碎的進行。造粒過程分為粗造粒和細(xì)造粒兩個步驟，以達(dá)到相應(yīng)顆粒粒度和滿足生產(chǎn)要求。聚合好的膠塊首先進行粗造粒，根據(jù)聚合的不同形式、膠塊的不同形狀和大小，選擇相應(yīng)粗造粒方式，首先將其處理成≤60毫米的膠塊。粗造粒的目的是將相對較大的膠塊分割破碎成為相對較小的形狀，以滿足物料輸送要求，同時保證造粒的有效喂料。加入分散劑且經(jīng)混合后的小膠塊由螺旋輸送機連續(xù)送入造粒機進行細(xì)造粒，經(jīng)特殊設(shè)計的高效造粒機對膠塊進一步實施切割破碎，得到粒度3 毫米左右的小膠粒。通過以上快速有效的切削造粒，能夠確保分子量不降解，而且制得顆粒均勻、松散，具有良好的流動性，很易于干燥。 

解決聚丙烯酰胺的造粒，就是為了給聚丙烯酰胺的干燥創(chuàng)造條件。聚丙烯酰胺的干燥，既要蒸發(fā)大量的水分，又要控制物料溫度不能過高，還要防止干燥過程局部過熱，所以干燥機的高效和節(jié)能就顯得尤為突出。我們采用了振動式流化床干燥機對聚丙烯酰胺進行干燥處理，該設(shè)備的特點是濕物料在干燥中除受到熱氣流的作用外，還受到激振力的作用，從而使物料在風(fēng)量較小的情況下即能形成流態(tài)化，減少熱風(fēng)風(fēng)量，降低能耗；同時，物料干燥條件、停留時間等易于調(diào)節(jié)和控制，保證了干燥后產(chǎn)品的質(zhì)量。干燥過程中，送入流化床的物料與熱風(fēng)充分接觸，翻騰跳躍，同時在激振力的作用下逐級前進，干燥時間一般在40～60 分鐘，干燥后固含量可達(dá)到90%以上。同時，為保證后續(xù)物料粉碎操作的連續(xù)性，干燥機尾部增加一段冷卻段，將干燥后的物料溫度降低。粉碎可采用對輥式磨粉機，利用差速運轉(zhuǎn)的雙輥及壓花的輥表面結(jié)構(gòu)，其有效控制細(xì)粉率≤5%。粉碎后的聚丙烯酰胺，經(jīng)篩分得到要求粒度的粉狀產(chǎn)品，即可包裝成為成品。

振動流化床干燥機的特點 

        1、采用了干燥、冷卻流化床分段串聯(lián)組合的形式，既滿足物料水分干燥的要求，同時又可適應(yīng)后續(xù)產(chǎn)品工藝的要求。 

2、干燥、冷卻介質(zhì)循環(huán)系統(tǒng)包括鼓風(fēng)機、加熱器，進風(fēng)管道均采用不銹鋼制作，避免介質(zhì)不潔凈而物料被污染的問題。 
        3、主機上床體采用圓弧形結(jié)構(gòu)，增加了沸騰高度，減少粉塵夾帶。 
        4、鋪料床板的均風(fēng)孔采用組合式結(jié)構(gòu)，前段采用舌型孔，使?jié)裎锪夏芡〞车耐耙苿佣划a(chǎn)生漏料，中后段采用直孔增加物料停留時間，濕物料與熱風(fēng)接觸更充分，增加干燥時間，提高干燥效率。 
        5、主機下床體采用板式結(jié)構(gòu)并用不銹鋼無縫鋼管支撐，床體結(jié)構(gòu)堅固，使用壽命長。 
        6、主機下床體內(nèi)部采用不銹鋼滿焊制作，避免清洗時污水進入保溫層，從而影響產(chǎn)品品質(zhì)，同時下床體設(shè)計清理口和排污口，方便清潔設(shè)備。